セル面積の40％程度の乳剤開口部を設けたスクリーンマスクを用いて蛍光体ペーストをセル内にフル充填し、乾燥によって底部とリブ側面に蛍光体を付着させるだけに、基本的には印刷時にセルとスクリーンマスクの位置精度が多少ずれていても問題ない。ただし、乳剤の裏面に付着した蛍光体ペーストを除去するため、1〜3回印刷するたびにスクリーンマスクを裏拭きする必要がある。

　また、スクリーン印刷だけにセル形状には制約がある。もっとも容易なのはストライプ構造セルで、スクリーンマスクとセルの位置合わせ精度が上下左右方向とも多少ずれていても問題ない。一方、マトリクスセルでは難易度がアップする。そのメソッドは、�@乳剤開口部をマトリクス形状にパターニングしたスクリーンマスクを使用する、�A乳剤開口部をストライプ形状にパターニングしたスクリーンマスクを使用する、の二つに大別される。�@はいわゆるドット印刷充填になるため、スクリーンとセルの比較的大きな位置ずれは左右方向にしか許されない。このため、スクリーンマスクの寸法精度を向上する必要があり、フレームサイズ3000×3000�o以上の巨大スクリーンを用いて超多面取りをする場合や、フルHDパネルを多面取りするケースには不向きである。他方、�Aは当然のことながらリブ頂部にも蛍光体ペーストが付着するため、ペースト乾燥後、リブトップを研磨して付着した蛍光膜を除去する必要がある。

　これらに対し、再三述べてきた位置合わせの問題からハニカム構造セルへ適用するのは困難である。�@の完全ドット印刷しか適用できないためで、マザーガラスサイズとスクリーンサイズを考慮すると現実的ではない。

　いずれにしてもパナソニックを除くPDPメーカーが当初から量産採用。ただ、スクリーンマスクは現状のフレームサイズ3500×3500�oが限界とされるため、マザーガラスをさらに大型化する場合にはディスペンサ法など他のメソッドへ変更する必要がある。

　パナソニックが合弁相手の東レの開発した技術をベースに唯一量産採用。詳細についてはブラックボックス化されている。

　当初、ポストスクリーン印刷法の一番手とされたが、感光性蛍光体ペーストが高価なことや、なんといっても2色目、3色目の塗布時に、すでにパターニングした1色目または2色目と混色する危険があるため、近年は検討さえも下火に。感光性ペーストに変わって感光性テープを用いる方法も同様の理由で近年は検討さえもされていない。